Have you ever considered how the chair you are sitting on right now was made? It’s a question that often goes overlooked in our daily lives, yet the answer reveals a world of innovation and creativity shaping the furniture industry. One of the notable players in this space is Brazilian manufacturer, Rhodes. Founded in 1964, Rhodes has been at the forefront of chair component manufacturing, producing around 5 million components annually for various seating solutions, from office chairs to public seating in airports and stadiums.
Rhodes plays a vital role in providing essential elements for operative chair lines. Key products include bases, columns, and mechanisms, which maintain Rhode’s strong presence as a component supplier. Despite market challenges, especially during Brazil’s economic crisis in 2013-2014, Rhodes has excelled. During the COVID-19 Pandemic, Rhodes expanded into the ready-made chair market, adapting to the growing need for home offices. Currently, Rhodes is a major manufacturer of chairs and chair components in Brazil and exports its products to other Latin American countries, the United States, and some parts of Europe.
Rhodes’ integration of 3D printing played a crucial role in streamlining their manufacturing process and achieving global success. Initially, Rhodes outsourced their 3D printing needs. They would create a computer-aided design (CAD) file for their chair component prototypes, send it to a partner company in Italy, and wait for the 3D printed component to come back. The cost and time constraints prompted Rhodes to explore other alternatives. After a Google search led Rhodes to re:3D, the size and affordability of re:3D’s Gigabot cemented their purchase as Rhodes first in-house 3D printer for prototyping and design iterations. A decade later, Rhodes’ workhorse Gigabot 2 is still going strong, being used to 3D prototype every plastic component of their furniture lines.
Gigabot’s robustness and versatility has allowed Rhodes to seamlessly integrate 3D printing into their development processes. From mitigating design flaws to producing quick 3D prototypes for assessment, Gigabot has been a reliable companion, functioning almost continuously for a decade. But it wasn’t always that easy. It took Júlio a full year of experimenting and learning before getting quality prints from Gigabot, since he had no prior 3D printing experience when Rhodes decided to test the technology. Julio had to determine which material to print with and find a reliable national supplier. He ended up choosing ABS because of its durability, which was key to testing the prototypes before finalizing their design. Júlio built an enclosure for the machine to overcome temperature differences during different seasons and ensure ABS would print year-round. He has also tested every type of glue on the market, including hairspray, to make the prints adhere to the print bed, as re:3D’s original Gigabot 2 did not come with PrintinZ.
Júlio started small, prototyping components of chairs such as caster bases, columns, mechanisms, seats, and backrests. Rhodes also began to use Gigabot to print replacement parts for machines in their factory and has been contracted by their vendors to CAD other non-chair-related products. Because of their success with Gigabot 2, Rhodes purchased a Gigabot 4, which will be an upgrade from their current, single-extruder workhorse. Júlio anticipates enhanced ease of use and agility, allowing for increased prototyping and quicker project timelines. Júlio believes that 3D printing’s strength and effectiveness is well-established and expects the technology to continue influencing the furniture industry.
The integration of Gigabot at Rhodes exemplifies how innovative technologies can revolutionize traditional industries. Júlio’s insights showcase the profound impact of 3D printing on Rhodes’ development processes, fostering creativity, and enabling the exploration of new design possibilities. Looking towards the future, Rhodes is poised to take its manufacturing capabilities to new heights with the upcoming addition of the Gigabot 4. With its dual-extrusion print head, this advanced 3D printer will enable Rhodes to produce larger, more intricate 3D prototypes, pushing the boundaries of design creation even further. Moreover, by doubling their printing capacity with two Gigabots, Rhodes aims to accelerate their prototyping process, allowing for quicker iteration and refinement of their chair designs. As Rhodes continues to leverage Gigabot’s capabilities, it exemplifies a story of adaptation and innovation in the furniture manufacturing industry that is not slowing down.
Revolucionando a Fabricação de Cadeiras: Uma Jornada com a Rhodes e a Gigabot da re:3D
Você já parou para pensar em como a cadeira em que você está sentado agora foi feita? É uma pergunta que muitas vezes passa despercebida em nossas vidas diárias, mas a resposta revela um mundo de inovação e criatividade que está moldando a indústria de móveis. Um dos nomes mais fortes nesse espaço é a fabricante brasileira Rhodes. Fundada em 1964, a Rhodes tem estado na vanguarda da fabricação de componentes para cadeiras, produzindo cerca de 5 milhões de componentes anualmente para várias soluções de assentos, desde cadeiras de escritório até assentos públicos em aeroportos e estádios.
A Rhodes desempenha um papel vital no fornecimento de elementos essenciais para linhas de cadeiras operativas. Os principais produtos incluem bases, colunas e mecanismos, o que mantêm a forte presença da Rhodes como fornecedora de componentes. Apesar dos desafios do mercado, especialmente durante a crise econômica do Brasil em 2013-2014, a Rhodes se destacou. Durante a pandemia de COVID-19, a empresa expandiu seu portfólio para o mercado de cadeiras prontas, adaptando-se à crescente necessidade do home office. Atualmente, a Rhodes é uma das principais fabricantes de cadeiras e componentes para cadeiras no Brasil, além de exportar seus produtos para outros países da América Latina, Estados Unidos e algumas partes da Europa.
A integração da impressão 3D pela Rhodes desempenhou um papel crucial na otimização do seu processo de fabricação e no alcance do sucesso global. Inicialmente, a Rhodes terceirizava suas necessidades de impressão 3D. Eles criavam um arquivo de design assistido por computador (CAD) para os protótipos de componentes das cadeiras, enviavam para uma empresa parceira na Itália e aguardavam o retorno do componente impresso em 3D. Os custos e as restrições de tempo levaram a Rhodes a explorar outras alternativas. Após uma pesquisa no Google levar a Rhodes à re:3D, o tamanho e a acessibilidade do Gigabot da re:3D consolidaram a compra como a primeira impressora 3D interna da Rhodes para prototipagem e iterações de design. Uma década depois, a robusta Gigabot 2 da Rhodes ainda está em plena atividade, sendo usada para prototipar todos os componentes plásticos de suas linhas de móveis.
A robustez e a versatilidade do Gigabot permitiram à Rhodes integrar perfeitamente a impressão 3D em seus processos de desenvolvimento. Desde mitigar falhas de design até produzir protótipos rápidos para avaliação, a Gigabot tem sido uma companheira confiável, funcionando quase que continuamente por uma década. Mas nem sempre foi tão fácil. Júlio levou um ano inteiro de experimentação e aprendizado antes de conseguir impressões de qualidade com a Gigabot, já que ele não tinha experiência prévia com impressão 3D quando a Rhodes decidiu testar a tecnologia. Júlio teve que determinar qual material usar para impressão e encontrar um fornecedor nacional confiável. Ele acabou escolhendo ABS por causa de sua durabilidade, o que foi crucial para testar os protótipos antes de finalizar o design. Júlio construiu uma caixa de proteção para a máquina para superar as diferenças de temperatura durante as diferentes estações, garantindo que o ABS fosse impresso durante todo o ano. Ele também testou todos os tipos de cola no mercado, incluindo spray de cabelo, para fazer as impressões aderirem à mesa de impressão, já que o Gigabot 2 original da re:3D não vinha com a tecnologia PrintinZ.
Júlio começou pequeno, prototipando componentes de cadeiras, como bases de rodízios, colunas, mecanismos, assentos e encostos. A Rhodes também começou a usar o Gigabot para imprimir peças de reposição para máquinas em sua fábrica e foi contratada por seus fornecedores para criar em CAD outros produtos não relacionados a cadeiras. Devido ao sucesso da Gigabot 2, a Rhodes comprou uma Gigabot 4, que será uma atualização em relação ao seu robusto equipamento atual de extrusora única. Júlio prevê maior facilidade de uso e agilidade, permitindo mãos projetos de prototipagem e prazos mais curtos. Júlio acredita que a força e a eficácia da impressão 3D estão bem estabelecidas e espera que a tecnologia continue influenciando a indústria de móveis.
A integração da Gigabot na Rhodes exemplifica como tecnologias inovadoras podem revolucionar indústrias tradicionais. As percepções de Júlio mostram o profundo impacto da impressão 3D nos processos de desenvolvimento da Rhodes, promovendo a criatividade e possibilitando a exploração de novas possibilidades de design. Olhando para o futuro, a Rhodes está pronta para levar suas capacidades de fabricação a novos patamares com a próxima adição da Gigabot 4. Com sua cabeça de impressão de dupla extrusão, esta avançada impressora 3D permitirá que a Rhodes produza protótipos maiores e mais intrincados, expandindo ainda mais os limites da criação de design. Além disso, ao dobrar sua capacidade de impressão com duas Gigabots, a Rhodes visa acelerar seu processo de prototipagem, permitindo uma iteração e refinamento mais rápidos dos designs de suas cadeiras. À medida que a Rhodes continua a aproveitar as capacidades da Gigabot, a empresa reforça uma história de adaptação e inovação na indústria de fabricação de móveis que não está desacelerando.
Jennifer Dennington
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